​所有的钛合金锻造加热处理中形成的氧化物锈皮及α壳层很脆，并在随后的锻造或在终锻中诱发裂纹或在其后的机械加工过程中造成刀具磨损。因此，建议钛合金加工在连续锻造之间清理掉锈皮及α壳层，并且在锻件交付用户前必须去除锈皮及α壳层。​钛合金锻件的清理技术有两个方面：其一是氧化皮的清除；其二是α壳层的清除。锈皮可用机械方法，如喷砂清除；或用化学方法，如融溶盐除锈法。除锈方法的选择决定于零件大小、复杂程度及其成本。喷砂是清除锈皮的有效方法，它可以清除0.13～0.76mm厚的锈皮，可用100～150目的锆砂或钢砂，气压可达275Pa。虽然喷砂对各种尺寸的锻件都可，但多用于中、大型钛合金锻件。喷砂设备可以采用装有磨料的滚筒、喷丸或喷砂装置。喷砂后要酸洗以去除α壳层。溶盐除锈是另一种去除氧化皮的有效方法，且亦随之酸洗去除α壳层。一通常采用溶盐除锈并酸洗的流程图，溶液成分及有关参数。溶盐除锈用的架子一般是木制的、钛的或不锈钢的，以防在工件和架子之间产生电势，而产生对工件的电侵蚀或产生电弧。溶盐除锈经常用于中、小型锻件，在大批量锻件的情况下，操作系统可完全自动化。酸洗用来清除锈皮下的α壳层，其工艺如下：(1)用喷砂或碱盐进行整体清理。(2)若采用碱清洗则应在清洁的流动水中充分清洗。(3)在砂酸-氢氟酸水溶液中酸洗5～15min。溶液含15%～40%HNO3，1%～5%HF，操作温度为25～60℃。通常酸含量(尤其对于α+β和β合金)常取上述酸含量范围的中间值(例如30%～35%HNO3，2%～3%HF，或HNO3与HF的比例为10：1到15：1)。然而HNO3，HF约为2：1的化学溶液可达到0.025mm/min的清除效果，而吸氢少。采用混合酸时，酸液中钛含量不断增加，从而使酸洗效果减退。通常认为钛含量12g/L已是高限度，超过该值应将溶液废弃。可以通过过滤或加入其他有机化学添加剂进行溶液处理，以延长酸洗液的寿命。(4)在清水中彻底清洗锻件。(5)用热水清洗以加速干燥，洗毕让其干燥。在酸洗中对金属进行清除清洗所需的时间主要由α壳厚度、酸洗槽操作条件、工艺技术条件的需要和工件吸氢的趋势几个因素决定。酸洗给钛合金过度吸氢提供条件，因此必须细心控制。酸洗中金属清除速率一般是0.03mm/min或更多，这一速率强烈地受下列因素的影响，如合金种类、酸的浓度、溶液温度及钛的含量。每个表面金属清除厚度达0.25～0.38mm通常足以清除α壳层。但有时可能需要更多或更少的清除量，这取决于合金种类及处理的锻件存在的特定条件。酸洗中每清除0.03mm的表面金属则吸氢可达10×10-6，这取决于特定的酸洗液及浓度温度条件，在酸洗中α合金比(α+β)合金吸氢趋势小，而(α+β)合金又比β合金在酸洗中吸氢趋势小。酸洗中吸氢趋势随金属清除速率的减小(由于溶液中钛含量增加)而增加；随清洗温度升高(高于60℃)而增加；以及随工件表面积-体积相对比率的增大而增加。一般说来，在一定溶液浓度及温度下金属清除速率必须超过氢扩散速度。清洗后，如氢含量超过锻件中允许的氢含量140～170cm3/100g，则需增加真空除氢退火。零件不需要酸洗的部分，事先应涂上油漆以保护。但需注意，夹持零件的挂架只能与锻件涂有漆层部分接触。

​铝合金型材生产过程中经常遇到表面假接头，表面划伤，机械纹路，表面黑线，表面起手感凹凸现象，焊缝严重等问题，铝合金型材经表面处理后出现黑带或色差严重而使产品报废，造成不可挽回的损失。​产生原因：焊合力较低是因为挤压力过低，造成铝合金型材挤压力低的因素有模具上的因素也有工艺上的。铝合金型材挤压温度及挤压速度铝棒的温度高是有利于金属的扩散结合，但又导致金属粘结模具现象的加剧，同时，温度高，又导致金属的组织晶粒生长和成长速度加快，因而将使焊缝组织粗大。挤压速度过高，金属变形功增大，金属温度升高较大。另外，挤压温度过高，挤压力将降低，因而又降低了焊合力。事实上，当采用石墨制品作为出料滑出台时，与石墨接触的一面，型材也易出现氧化后有黑带的现象。铝合金型材热挤压模具的失效，主要是破裂、磨损、冲刷腐蚀、过热和热疲劳裂纹等原因造成的。模具的润滑条件对模具寿命有很大的影响。在铝及铝合金材的挤压过程中，同样很需要使用润滑剂来降低金属与挤压筒壁、穿孔针以及模子表面之间的摩擦，减少它们之间的黏着与工模具的磨损。过去由于新材料的研发等技术因素的限制，润滑剂的使用不当，往往会导致制品表面污染，以及润滑剂可能流入制品中心，形成更加明显的“挤压缩尾”。因此，在铝及铝合金棒材和型材的挤压中，多年来一直采用“无润滑挤压”。在管材及空心铝合金型材挤压中也只是对模面及穿孔针表面进行润滑。解决办法：近年来，世界各国为了能在挤压力有限的挤压机上挤压大且复杂的硬铝合金型材，同时也为了提高挤压速度以及获得组织性能较均匀的挤压材，对润滑挤压方法进行了较广泛的研究，并由于在工模具结构、润滑剂研究方面的突破，润滑挤压法有了很大的发展，应运而生了JONYE高温润滑剂。特别是针对铝型材在高温挤压过程中，焊合质量问题，模具工作带会出现划痕等问题，喷涂JONYE高温润滑剂，常温状态下可防止工作带表面生锈，长时间预热期可保护工作带表面不发生脱碳和氧化，维持工作带表面的原始硬度，不产生软点和软带。铝合金型材挤压时可增加与模具间的润滑，减小与模具间的摩擦，避免模具阻滞和压塌，使产品生产更为畅顺，减小焊合质量问题，减小波纹的产生，提高产品的光滑度，防止粘结，避免粘模，粘铝，减小修理模具次数，延长模具使用时间。

​　　关于怎样才能选对合适的表面处理，要根据五金件的材质、加工工艺以及用途来综合考虑的。精密五金公司目前常见的精密五金加工产品的表面处理方式如下：​　　1：镀锌，镀镍，镀铬，镀金，镀银，发黑，氧化，电解抛光，酸洗，磷化，电泳　　2：喷漆，烤漆，喷塑，喷瓷　　3：抛光，拉丝抛光，研磨，喷丸，抛丸，震动研磨　　4：套塑

​硬质阳极氧化是一种厚膜阳极氧化方法，是铝及铝合金的一种特殊阳极氧化表面处理工艺。在该工艺中，阳极氧化膜的最大厚度可达250微米左右，在纯铝表面可获得1500kg/mm的阳极氧化膜，长安铝合金加工在铝合金表面可获得400~600kg/mm的阳极氧化膜。氧化膜内层的硬度值大于外层的硬度值。也就是说，阻挡层比有孔的氧化膜大。由于氧化膜中的孔隙可以吸收各种润滑剂，拥有增加减摩的能力。​氧化膜的导热性较差，2050℃的熔点，电阻系数也较大。经过浸渍绝缘或石蜡等方式的密封处理，击穿电压可达到2000伏，在大气中具有高耐腐蚀性和高耐磨性。它也是一种理想的隔热膜，具有很好的隔热性能。它具有与母材结合牢固等一系列优点。因此，它已广泛应用于国防工业和机械零部件制造业：主要用于要求高耐磨性、耐热性和良好绝缘性的铝及铝合金零件。例如：活塞、蒸汽塞、汽缸、轴承、飞机货舱地板、滚动杆和导轨、液压设备、蒸汽叶轮、调平器、齿轮和衬垫作为汽缸内壁等等。与硬铬电镀相比，硬氧化工艺具有成本低、镀层结合牢固、镀液处理方便、废液清洗方便等优点。然而，该工艺的缺点是，当膜厚较大时，会影响铝及铝合金的机械疲劳强度指标。发黑处理是金属热处理的一种，一般在外观要求不高的时候采用的处理方法，发黑处理是指在金属表面生成一层隔离空气的氧化膜，用来达到防锈的目的。

​　　精密CNC加工在区分工序时，一定要视零件的结构与工艺性，数控加工中心机床的功用，零件数控加工内容的多少，装置次数及本单位生产组织状况灵敏掌握。另主张选用工序会集的准则仍是选用工序分散的准则，要根据实际情况来确定，但一定力求合理。工序的区分一般可按下列办法进行：​　　1、刀具会集分序法。　　这种办法是按所用刀具区分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完结的部位。为了削减换刀时刻，紧缩空程时刻，削减不必要的定位差错，可按刀具会集工序的办法加工零件，即在一次装夹中，尽可能用一把刀具加工出可能加工的所用部位，然后再换另一把刀加工其他部位。这样可削减换刀次数，紧缩空程时刻，削减不必要的定位差错。　　2、以加工部位分序法。　　每个零件结构形状不同，各表面的技能要求也有所不同，故加工时，其定位方法各有差异，因而可根据定位方法的不同来区分工序。　　对于加工内容许多的零件，可按其结构特点将加工部分分红几个部分，如内形、外形、曲面或平面等。一般先加工平面、定位面，后加工孔;先加工简略的几许形状，再加工复杂的几许形状;先加工精度较低的部位，再加工精度要求较高的部位。　　3、以粗、精加工分序法。　　根据零件的加工精度、刚度和变形等因从来区分工序时，可按粗、精加工分开的准则来区分工序，即先粗加工再精加工，此时可用不同的机床或不同的刀具进行加工;对于易发生加工变形的零件，因为粗加工后可能发生的变形而需求进行校形，故一般来说凡要进行粗、精加工的都要将工序分开。

​　　现在很多电子产品，比如移动电源、蓝牙耳机等外壳基本是铝合金外壳，这其中缘由在于铝合金外壳加工方便，灵活性高，档次较高，可有效提高产品附加值。那它的成形工艺是怎样呢？​　　现在大量铝外壳仍采用车制成形的方式，这是由于冷挤模具制作困难。需要注意的是，对车制加工的铝合金外壳，其边角和螺纹一定要倒圆，避免出现锐边和毛刺。同时铝外壳的连接环其滚花设计应尽量不用布纹，布纹滚花加工的镀件，镀层盐雾检测时滚花部位难免会出现腐蚀现象。相对来说，直纹滚花的连接环盐雾检测时腐蚀程度就要轻得多。　　铝外壳的质量有好有坏，主要是看铝型材的质量，其实还有一个重要因素就是铝外壳的成形。铝合金外壳的成形决定了铝外壳质量的优劣，平时的应用中如何分辨出铝外壳质量的好坏呢？　　1、标识检查：铝合金外壳表面的文字一般用进口喷码印刷，其文字清晰，商标识别，制造商，地址，电话等一般标记清晰，真实的假铝单板材料表面的文字多用普通印刷机印刷，文字模糊，其制造商，显示等一般。　　2、表面质量：铝合金外壳材料由优质原料制成，其技术精度高，表层和内层手感光滑，均匀。铝型材表面除了应清洁，不允许有裂纹、起皮、腐蚀和气泡等缺陷存在外，还不允许有腐蚀斑、电灼伤、黑斑、氧化膜脱落等缺陷。　　3、氧化膜厚度：高质量铝外壳可以用小型压力泵测定铝单板材料的耐压性能。真铝单板爆破内压力高，一般可以达到或超过国家相关规范要求的伪劣产品，一般爆破内压力低，难以满足使用要求。铝型材的氧化膜是在阳极氧化中形成的，具有防护和装饰作用，可用涡流测厚仪进行检测。　　4、封孔质量：铝型材经阳极氧化后表面留有许多空隙，如果不进行封闭或封闭不好，将减小铝型材的耐腐蚀性。封孔质量检查常用的方法有酸浸法、导纳法和磷酪酸法。　　现场检查中一般采用酸浸法，即将铝型材表面用丙酮擦洗干净，除去油污和灰尘，将体积比为50%的硝酸滴到表面并轻轻擦洗，1分钟后用清水洗掉硝酸，然后擦干，将一滴医用紫药水滴到表面上，1分钟后，擦去紫药水并彻底清洗表面，仔细观察留下的痕迹，封孔不好的铝型材会留下明显痕迹，痕迹越重说明封孔质量越差。

​加工钛合金的工艺诀窍有哪几点？在理解钛合金加工机理的基础上，加上以往的经验，加工钛合金的主要工艺诀窍如下：​(1)采用正角型几何形状的刀片，以减少切削力、切削热和工件的变形。(2)保持恒定的进给以避免工件的硬化，在切削过程中刀具要始终处于进给状态，铣削时径向吃刀量ae应为半径的30%。(3)采用高压大流量切削液，以保证加工过程的热稳定性，防止因温度过高导致工件表面变性和刀具损坏。(4)保持刀片刃口锋利，钝的刀具是热集结和磨损的原因，容易导致刀具失效。(5)尽可能在钛合金最软的状态加工，因为淬硬后材料变得更难加工，热处理提高了材料的强度并增加刀片的磨损。(6)使用大的刀尖圆弧半径或倒角切入，尽可能把更多的刀刃进入切削。这可以减少每一点的切削力和热量，防止局部破损。在铣削钛合金时，各切削参数中切削速度对刀具寿命vc的影响最大，径向吃刀量（铣削深度）ae次之。

​●CNC主机，它是数控机床的主体，包括机床身、立柱、主轴、进给机构等机械部件。它是用于完成各种切削加工的机械部件。​●数控装置，是数控机床的核心，包括硬件（印刷电路板、CRT显示器、键盒、纸带阅读机等）以及相应的软件，用于输入数字化的零件程序，并完成输入信息的存储、数据的变换、插补运算以及实现各种控制功能。●驱动装置，它是数控机床执行机构的驱动部件，包括主轴驱动单元、进给单元、主轴电机及进给电机等。它在数控装置的控制下通过电气或电液伺服系统实现主轴和进给驱动。当几个进给联动时，可以完成定位、直线、平面曲线和空间曲线的加工。●辅助装置，指数控机床的一些必要的配套部件，用以保证数控机床的运行，如冷却、排屑、润滑、照明、监测等。它包括液压和气动装置、排屑装置、交换工作台、数控转台和数控分度头，还包括刀具及监控检测装置等。●编程及其他附属设备，可用来在机外进行零件的程序编制、存储等。

​铝合金是工业中应用最广泛的一类有色金属结构材料。在航空、航天、汽车、机械制造、船舶及化学工业中已大量应用。工业经济的飞速发展，对铝合金焊接结构件的需求日益增多，使铝合金的焊接性研究也随之深入。目前铝合金是应用最多的合金。大岭山铝合金加工铝合金物质结构有什么？​纯铝的密度小（ρ=2.7g/cm3），大约是铁的1/3，熔点低（660℃），铝是面心立方结构，故具有很高的塑性（δ:32~40%，ψ:70~90%），易于加工，可制成各种型材、板材，抗腐蚀性能好。但是纯铝的强度很低，退火状态σb值约为8kgf/mm2，故不宜作结构材料。通过长期的生产实践和科学实验，人们逐渐以加入合金元素及运用热处理等方法来强化铝，这就得到了一系列的铝合金。 添加一定元素形成的合金在保持纯铝质轻等优点的同时还能具有较高的强度，σb值分别可达24～60kgf/mm2。这样使得其“比强度”（强度与比重的比值σb/ρ）胜过很多合金钢，成为理想的结构材料，广泛用于机械制造、运输机械、动力机械及航空工业等方面，飞机的机身、蒙皮、压气机等常以铝合金制造，以减轻自重。采用铝合金代替钢板材料的焊接，结构重量可减轻50%以上。

​精密五金的词语主要的来源是什么？五金－－原是指五种金属。五金一词最早出现于《吴越春秋》四《阖闾内传》：“臣闻越王常使欧冶子造剑五枚，……一名湛卢，五金之英，太阳之精。”按《汉书·食货志》上‘金、刀、龟、贝’注：“金，谓五色之金也，黄者曰金，白者曰银，赤者曰铜，青者曰铅，黑者曰铁。”​《现代汉语词典》解释说：五金，指金、银、铜、铁、锡，泛指金属。如今的五金常用为金属或铜铁等制品的统称。金属的进一步应用，对人类文明社会历史的发展起到了重要的作用。金属制品，出现在经济生活、政治生活以及军事活动的各个角落。如浙江永康，自古就被称为“百工之乡”，五金手工业更是源远流长。自南宋始就有永康铜匠、铁匠走南闯北、出外谋生，历史上早有“五金工匠走四方、府府县县不离康”之说。