​“CNC”是英文计算机数字控制技术，简称CNC。精密CNC加工是一种利用数字信息来控制机床运动和加工的方法，利用数控技术来控制机床的加工，或装有数控系统的机床称为数控(CNC)机床。那么要如何提升精密CNC加工的技术水平呢?接下来，小编就针对这个问题来为大家详细介绍下。​1、注重对机械数控软硬件系统升级影响精密CNC加工技术众多因素当中机械数控软硬件系统升级，对机械数控加工技术和加工精度影响比较大。因此，为了能够提升数控机械数控加工技术整体水平，首要关注问题便是对机械数控软硬件系统升级。在实际操作当中应从以下两个方面着手：一方面要注重对一些计算机数控程序研究。针对当前我国工业零部件加工生产需求状况，设计出符合我国当前工业行业零件加工计算机程序。完成程序设计之后，要对程序进行试行。通过对程序试行结果进行记录、测评和分析，来优化程序当中存在问题，避免在程序应用影响数控加工质量。另一方面在对软件系统升级之后，要对相应硬件系统进行升级，杜绝使用一些老化和陈旧设备，这样无法支撑相应软件系统正常运作。此外，在机械数控加工领域当中一些技术人员，应注重对数控软硬件系统升级，一旦设备出现普遍性加工问题，要及时反映给管理层，让一些软件或者硬件工程师了解机械数控设备运行状况，便于对一些新系统安装与优化。2、重视相应人员技术与能力提升CNC加工加工虽然能够实现自动化加工，但是却离不开相应人员操作，维护与维修。因此，为了能够更好辅助机械数控加工设备在正常状况下运行，并实现高质量加工，要重视相应人员技术与能力提升。在实际操作当中，一方面要提升设备操作人员技能水平，另一方面也要注重对维护与管理人员能力提升。针对操作人员技术提升方面要从源头抓起，例如，可以采用校企合作方式，通过与特定职业学校构建合作关系，让专业院校能够定期为企业提供高素质人才，并通过实习方式来提升合作院校理论教学与实践教学整体水平。同时，要对在职技术操作人员展开定期培训。让操作工人了解到不同机械数控设备，在操作当中容易出现故障问题和避免故障出现措施，通过引进高素质人才和定期开展操作工技术培训，能在一定程度上提升机械数控加工技术水平。针对维修和维护人员能力提升方面，可以聘请一些具有专业技术能力维修与维护人员，针对不同机械数控加工厂具体状况和设备使用状况，设计出设备维护制度要求，并对现有机械数控设备维护维修人员展开定向培训内容。例如，根据不同型号数控机械设备维护和维修重点，通过理论和实际讲解方式来提升相应人员综合水平与职业技能，这样对延长机械数控设备使用寿命和提升加工技术水平具有重要作用。3、注重对CNC加工技术与加工方式研究为了能够更好提升CNC加工技术水平，不仅要注重对机械数控软硬件系统升级和相应人员能力提升，更为重要是要注重对积极数控技术和加工方式研究。当前在社会和技术不断创新发展下，从事机械数控方面研究人员比较少，针对于这样状况，国家应给予相应干预。通过倡导方式让更多人才进入机械加工行列当中，例如，国家可以采用财政拨款方式，对从事数控机械及技术研究享受到更多福利待遇，以此来增加机械数控技术领域人才数量。另一方面，我国应组织相应技术人员团队，通过出国考察方式，了解西方机械数控技术发展状况以及特点，借助技术合作契机，学习一些先进机械数控设备软硬件系统设计要点与注意事项，这样对于促进我国机械数控技术研发水平具有重要辅助性作用。此外，我国还应注重将一些新型技术和机械数控技术融合，例如将物联网技术自动化技术进行优化，然后与机械数控技术进行充分结合，设计出智能化加工设备，这样对于促进我国数控加工领域发展具有重要意义。在完成对相应技术和机械考察之后，要搜集相关技术，通过对现有机械数控系统改良，提升机械数控设备的机械性能。

​钢材零件中除主要化学成分Fe铁以外，还含有少量的碳(C)、硅(Si)、锰(Mn)、磷(P)、硫(S)、氧(0)、氮(N)、钛(Ti)、钒(V)等元素，这些元素虽含量很少，但对钢材性能的影响很大。碳是决定钢材性能的最重要元素，它影响到钢材的强度、塑性、韧性等机械力学性能。当钢中含碳量在0.8%以下时，随着含碳量的增加，钢的强度和硬度提高，塑性和韧性下降;但当含碳量大于1.0%时，随含碳量增加，钢的强度反而下降。一般工程用碳素钢均为低碳钢，即含碳小于0.25%，工程用低合金钢含碳小于0.52%。​钢中有益元素有锰、硅、钒、钛等，控制掺入量可冶炼成低合金钢。钢中主要的有害元素有硫、磷及氧，要特别注意控制其含量。磷是钢中很有害的元素之一，主要溶于铁素体起强化作用。磷含量增加，钢材的强度、硬度提高，塑性和韧性显著下降。特别是温度愈低，对塑性和韧性的影响愈大，从而显著加大钢材的冷脆性。磷也使钢材可焊性显著降低，但磷可提高钢的耐磨性和耐蚀性。硫也是很有害的元素，呈非金属硫化物夹杂物存在于钢中，降低钢材的各种机械性能。由于硫化物熔点低，使钢材在热加工过程中造成晶粒的分离，引起钢材断裂，形成热脆现象称为热脆性。硫使钢的可焊性、冲击韧性、耐疲劳性和抗腐蚀性等均降低。氧是钢中有害元素，主要存在于非金属夹杂物中，少量熔于铁素体内。非金属夹杂物降低钢的机械性能，特别是韧性。氧有促进时效倾向的作用。氧化物所造成的低熔点亦使钢的可焊性变差。

​一、精密五金零件的表面处理可分为氧化、表面抛光、电镀等。1.氧化本色:氧化表面。该工艺是客户要求部分产品表面光亮，产品长时间不容易氧化、发霉、发黑时采用的工艺。氧化后颜色和原料一样，但会更亮更好看。​2.表面抛光:一般装饰件常用表面抛光。通过对精密五金零件表面去毛刺，比如我们生产一辆精密金属车，有些边角很尖，所以我们要把边角的尖部打磨成光滑面，这样装配工在使用过程中就不会受到伤害。3.电镀:精密五金零件表面处理中最常见的加工技术。精密五金零件表面采用现行工艺电镀，确保产品长期使用后不会氧化、发霉、绣花。电镀加工的产品常见的有:车床零件、螺母螺钉、小饰品、冲压件等。二、精密五金零件的表面处理还可分为:原色空气氧化、电镀工艺、表面抛光1、空气氧化原色:空气氧化表层这种工艺是一些商品客户规定表层光亮，使用时间较长，商品不易因空气氧化而长霉变黑时采用的加工工艺。空气氧化后颜色和原料一样，但会更亮更漂亮。2.电镀技术:是精密五金零件表面处理中广泛使用的加工技术。按照现在的生产工艺，精密五金零件表面会进行电镀工艺，保证设备长期使用下不会发生空气氧化霉变生锈。电镀工艺加工的常用设备有:数控车床零件、螺母螺钉、装饰品、五金冲压件等。3.表面打磨和抛光:表面打磨和抛光在装饰设计作品中非常常见。有必要通过对精密五金件表面去毛刺来解决问题。比如你在制造一个精密的金属冲压件的时候，有些边缘是非常尖锐的，那么你就需要按照表面打磨抛光的方式把边缘的尖锐部分打磨成光滑的面，这样在应用的过程中就不容易对装配工人造成伤

​铝合金是很常用的五金件，也是一种很重要的工业原料，广泛的使用在工业的各个领域当中。像我们家中的五金件大多也是使用铝合金做成的。但是在进行大岭山铝合金加工的时候，由于铝合金的硬度较小，热膨胀系数大，因此在薄壁类的零件加工过程中，是很容易发生变形的情况的。​除了改善刀具性能以及预先采用时效处理消除材料的内应力之外，从加工工艺的角度，也可以采取一些手段，尽可能减少材料的加工变形。对于加工余量较大的铝合金零件，为了创造较好的散热条件，减少热变形，必须尽量避免热量过于集中，可以采取的方法就是对称加工。举例来说，有一块90mm厚的铝合金板，需要将其铣削至60mm厚，如果铣好一面之后立即翻过来铣另一面，由于每个面都是一次加工到最后的尺寸，连续加工余量较大，就会造成热量集中的问题，这样铣削好的铝合金板平面度只能达到5毫米。如果采用两面反复进刀的对称加工方法，使每个面都至少分两次加工，直到达到最后的尺寸，这样有利于散热，平面度可以控制在0.3mm。一、分层多次加工法当铝合金板类零件上有多个型腔需要加工时，如果采用一个型腔一个型腔依次加工的方法，就容易使型腔壁由于受力不均匀而缠上变形。解决方法是采取分层多次加工法，即同时对所有型腔进行加工，但不是一次加工完成，而是分若干个层次，逐层加工到需要的尺寸。这样零件受力会比较均匀，变形的几率较小。二、恰当选择切削用量选择恰当的切削用量可以有效减少切削过程中的切削力和切削热。机械加工过程中，切削用量偏大会导致一次走刀的切削力过大，极易造成零件的变形，而且对机床主轴刚性和刀具的耐用度都会造成影响。在切削用量的各个要素中，对切削力带来的影响就是背吃刀量。按说减小背吃刀量有利于保证零件不变形，但同时又会降低加工效率。数控加工的高速铣削能够解决这一问题，只需要在减小背吃刀量的同时，相应地增大进给量，并提高机床的转速就可以既降低切削力，又能够保证加工效率。三、改善刀具的切削能力刀具的材料、几何参数对切削力、切削热有重要的影响，正确选择刀具，对减少零件加工变形至关重要。1、合理选择刀具几何参数前角：在保持刀刃强度的条件下，前角适当选择大一些，一方面可以磨出锋利的刃口，另外可以减少切削变形，使排屑顺利，进而降低切削力和切削温度。切忌使用负前角刀具。后角：后角大小对后刀面磨损及加工表面质量有直接的影响。切削厚度是选择后角的重要条件。粗铣时，由于进给量大，切削负荷重，发热量大，要求刀具散热条件好，因此，后角应选择小一些。精铣时，要求刃口锋利，减轻后刀面与加工表面的摩擦，减小弹性变形，因此，后角应选择大一些。螺旋角：为使铣削平稳，降低铣削力，螺旋角应尽可能选择大一些。主偏角：适当减小主偏角可以改善散热条件，使加工区的平均温度下降。2、改善刀具结构减少铣刀齿数，加大容屑空间。由于铝合金材料塑性较大，加工中切削变形较大，需要较大的容屑空间，因此容屑槽底半径应该较大、铣刀齿数较少为好。例如，Φ20mm以下的铣刀采用两个刀齿；Φ30～Φ60mm的铣刀采用三个刀齿较好，以避免因切屑堵塞而引起薄壁铝合金零件的变形。精磨刀齿：刀齿切削刃部的粗糙度值要小于Ra=0.4um。在使用新刀之前，应该用细油石在刀齿前、后面轻轻磨几下，以消除刃磨刀齿时残留的毛刺及轻微的锯齿纹。这样，不但可以降低切削热而且切削变形也比较小。严格控制刀具的磨损标准：刀具磨损后，工件表面粗糙度值增加，切削温度上升，工件变形随之增加。因此，除选用耐磨性好的刀具材料外，刀具磨损标准不应该大于0.2mm，否则容易产生积屑瘤。切削时，工件的温度一般不要超过100℃，以防止变形。四、走刀顺序有讲究粗加工和精加工应该采用不同的走刀顺序。粗加工要求以最快的切削速度，在最短的时间内切除毛坯表面的多余材料，形成精加工所要求的几何轮廓。因此强调的是加工效率，追求单位时间内的材料切除率，应该使用逆铣。而精加工对加工精度和表面质量要求更高，强调加工质量，应该使用顺铣。由于顺铣时刀齿的切削厚度从逐渐递减为零，会大大减少加工硬化现象，并且对零件的变形也有一定程度的抑制作用。五、薄壁件二次压紧在加工铝合金薄壁件时，装夹时的压紧力也是产生变形的一个重要原因，这是即便提高加工精度也难以避免的。为了降低工件由于装夹而产生的变形，可以在精加工达到最后尺寸之前，将压紧的零件松一下，释放压紧力，使零件自由恢复到原状，然后再重新轻微压紧。二次压紧的作用点建议在支撑面上，夹紧力应作用在工件刚性好的方向，压紧力大小以刚能夹住工件不发生松动为准，这对于操作人员的经验和手感有较高的要求。这样加工出的零件压紧变形是较小的。六、先钻后铣加工法在加工带型腔的零件时，如果用铣刀直接向下扎入零件会因为铣刀的容屑空间不足而造成排屑不畅，从而导致零件积累大量的切削热，并发生膨胀变形，甚至有可能造成崩刀、断刀等事故。建议是先钻后铣，即先是用尺寸不小于铣刀的钻头钻出刀孔，再用铣刀伸入刀孔开始铣削，这样可以有效解决上面提到的问题。通过以上的这些大岭山铝合金加工方法，是可以很好的解决铝合金薄壁类产品变形的问题。铝合金成品发生变形是受各种因素的影响的，因此我们只要在加工方法上多做一些改善，就可以在更好的减少铝合金发生变形的概率。

​由于铝合金的耐腐蚀强,易于氧化,所以要对于铝合金的表面进行处理,来增加铝合金的耐磨性和腐蚀性同时可以满足铝合金表面好看。接下来，铝合金加工厂小编带大家了解一下铝合金加工后处理方法：​1、高光切削：用精/密雕刻机在铝合金表面切削一些零件，使这些切削面呈现亮区。这种处理工艺一般用在手机和高端电视上，尤其是那些高端电视，让电视的外观更加时尚，呈现出犀利的科技感。济南铝合金加工后处理有哪些2、喷砂：该工艺是利用高速砂流的冲击对铝合金表面进行清洁和粗糙化，使铝合金表面获得一定的清洁度和粗糙度。通过喷砂处理可以提高铝合金的力学性能，不仅提高了铝合金制品的抗康疲劳性能，而且增加了铝合金制品和表面涂层的附着力和耐久性。3、拉丝：此工艺是指用砂纸反复打磨、刮削铝合金表面，直至刮出线条。拉丝的种类很多，有直条、乱纹、线纹、螺旋纹等。拉丝后，铝合金表面可以清晰地看到每一条线。同时，铝合金产品的金属磨砂会呈现出细密的发丝光泽，让铝合金产品变得更加时尚、科学。4、抛光：该工艺是指利用机械、化学或电化学方法对铝合金制品表面进行抛光，以降低铝合金制品表面粗糙度，使铝合金制品表面更加平整、光亮。抛光铝合金制品的表面效果接近不锈钢的镜面效果，可以给人一种非常高档时尚的视觉效果。

​导致CNC加工失败的原因，是有很多的，不仅仅只有一种，而是有很多种，有可能是因为加工的过程中操作失误，或者是材料方面选择的不好，这些都是导致失败的原因之一。下面，由东莞CNC加工厂小编讲一下原因：​1.材料方面原因选材不当是材料方面导致失效的主要原因。Z常见的是东莞cnc加工的设计人员仅根据材料的常规性能指标来作出决定，材料本身的缺陷也是其中原因。2.安装使用与已经失效的零件安装时，配合得过松、过紧、固定不禁、对中不良和操作不当都可能造成使用失效。3.cnc加工方面由于加工工艺控制不好会形成各种缺陷而惹起失效。如热处置工艺控制不当招致过热、回火缺乏、脱碳等。过热或过烧等现象。冷加工工艺不良会形成光亮度太低，刀痕过深、磨削裂纹等都可招致零件的失效。4.设计缘由一是由于设计的构造和外形不合理招致零件失效，如零件的高应力区存在明显的应力集中源。二是对零件的工作条件估量失误，如对工作中可能的过载估量缺乏，使设计的零件的承载才能不够。

​精密五金设计技术是五金制造领域中的一项重要的技术，它对于五金制品的生产和质量控制起着至关重要的作用。以下是精密五金设计技术的几个重要要求：精度要求高：在精密五金设计技术中，所有尺寸都需要经过精密计算，并在加工过程中控制误差范围。因此，对设计师的精度要求非常高，需要有准确的计算能力和精细的制作技术。​良好的材料选择：精密五金制品的材料应该是坚固、耐腐蚀、具有质量稳定性和良好的感应性。设计师需要具备熟练掌握材料特性及特殊性能的能力，以便根据材料的特性进行设计。使用高级设计软件：精密五金制品的设计需要使用高级设计软件，以确保设计的尺寸可以实现准确的计算和仿真。例如CAD、CAM软件等。精细细节处理：精密五金产品需要进行细节处理，设计师需要具备良好的观察力和细节处理能力。一些非常微小的变化，比如界面、螺纹和角度变化等，都会对制品的质量和美观产生影响。精心工艺确定和加工控制：精密五金产品需要进行精细的制造工艺，同时还需要严格的加工控制和品质检测。设计师需要对加工方法和工艺流程有充分的了解，以便为制品的要求提供充足的保证。总的来说，精密五金设计技术的成功需要有一定的技能和经验来支持。设计师需要充分掌握大量的知识，并了解最新技术发展的趋势，以增强其在精密五金设计领域中的实践能力和影响力。

​CNC是计算机数控的简称，指的是数控机床和加工中心等数控装置。CNC数控装置是一种高精度、高效率的自动化机器，通过预设不同的程序控制机器的运动和加工，而实现各种工业加工任务。​CNC数控装置的主要优势是：1.自动化：CNC可以自动化的处理很多复杂的加工任务，减少了手工操作和人工需要，提高了生产效率和精度。2.灵活性：CNC设备采用编程控制，可以十分灵活地进行加工任务，很容易实现各种不同形状和锁套的加工任务。3.高效性：CNC设备可以实现高速加工操作，在短时间内完成精细的加工任务，提高生产效率。4.精度:CNC加工技术应用了先进的数控技术，大大提高了精度水平，达到了高精度的要求。总之，CNC计算机数控装置在机械制造行业、模具制造、人造板材加工等领域中得到了广泛的应用，由于具有高效、灵活和高精度的特点，成为现代工艺制造和生产的有力工具。

​铝合金铸件是一种广泛应用于各行业的重要零部件，其制作工艺包括以下步骤：1.模具制作：根据铝合金铸件的形状和尺寸要求，制作相应的模具。2.原料准备：选择符合生产要求的铝合金材料，进行浇注前的熔化和加热处理。3.浇注和冷却：将熔化的铝合金材料倒入模具中，放置冷却，使其成型。​4.去焦和表面处理：将铸件从模具中取出，去除不必要的产物，进行表面处理，如磨光、氧化等。5.加工处理：根据需要进行加工处理，包括车削、打孔、表面处理等。铝合金铸件产品特点：铝合金铸件具有高强度、硬度、耐腐蚀性以及优良的导电性和导热性。铝合金铸件加工精度高，尺寸稳定，不容易变形和开裂。铝合金铸件表面光滑，易于进行后续加工和表面处理。铝合金铸件重量轻，密度低，成本相对较低，同时具有优良的可回收性能。铝合金铸件在工业制造、汽车制造、电子产品、机械制造等领域广泛应用。其产品特点使其成为一种独特的材料选择，有助于提高生产效率，优化生产成本，同时提高产品品质。

​钛合金铸件的制造工艺流程一般包括以下几个步骤：原料制备：采购钛合金原料，并进行物理和化学处理，以达到一定粒度和纯度的要求，以便铸造。制模：根据实际需要，设计和制作铸模，包括分型、芯子制作等。钛合金铸造的模具通常使用高硅石膏或英国石膏制成。熔炼：将经预处理的钛合金原料放入工业电炉或真空感应炉中进行高温熔炼。这个步骤的目的是使钛合金液化，以方便后续的铸造操作。​铸造：将熔化的钛合金倒入铸模中，等待凝固。凝固过程中需要注意铸件的冷却速度，以及温度的调控，以确保铸件质量。机械加工：将铸件进行切割、修磨和抛光等机械加工操作。这个步骤需要精确的加工设备和技术，以获得符合要求的铸件尺寸和表面质量。表面处理：对钛合金铸件进行表面处理，如喷砂、氧化、涂漆等，以保护铸件表面并提高外观质量。检验和质量控制：使用综合的检验手段，如X射线检测、超声波检测、尺寸测量和化学分析等，对钛合金铸件进行检验和质量控制，以确保产品符合要求。综上所述，钛合金铸件的制造工艺流程复杂，需要精确的设备和技术，以及全面的质量控制措施。