​在铝合金铸件的生产过程中，特别是在铝合金铸件和粉末未冶金制造过程中，由于气孔残留、晶体收缩等因素，不可避免地会产生大量的微孔、砂孔、裂缝等。微孔泄漏会给机械设备的应用带来隐患。即便用以无压力规定的用处也可能因电镀、喷涂及表面处理的电镀液、酸液等进到铸件内部造成内部浸蚀，缩短了零件的使用期，因微孔的存在使表层喷涂，电镀等产生气泡或凹凸不平。而通过浸渗的铝铸件损毁几乎为零，极大地降低成本充分利用有限资源，制造出的商品更为符合规定。​铝合金铸件的渗透效果和作用非常明显。一方面，通过这种解决方案，可以使铝合金铸件具有抗压、密封和耐腐蚀功能，并在产品的微孔中填充浸渍液进行密封，堵塞连接或不连接的微孔，防止内部腐蚀。另一方面，它可以预处理的生成处理，填充凹缝，防止变色、腐蚀、剥离和膨胀；提高铝青铜铸件切割加工性能，充满金属内部渗透可以增加工具寿命，降低加工成本。同时，也有助于铝合金铸件提高物理强度和绝缘性。渗透液充满并堵塞微孔内部间隙，提高物理强度，使设计产品变薄；堵塞内部裂缝可提高保护功能的阻力值。

​　　磨削钛合金零件常见的问题是粘屑造成砂轮堵塞以及零件表面烧伤。其原因是钛合金的导热性差，使磨削区产生高温，从而使钛合金与磨料发生粘结、扩散以及强烈的化学反应。粘屑和砂轮堵塞导致磨削比显著下降，扩散和化学反应的结果，使工件被磨表面烧伤，导致零件疲劳强度降低，这在磨削钛合金铸件时更为明显。为解决这一问题，采取的措施是：​　　选用合适的砂轮材料：绿碳化硅TL。　　稍低的砂轮硬度：ZR1。　　较粗的砂轮粒度：60。　　稍低的砂轮速度：10～20m/s。　　稍小的进给量，用乳化液充分冷却。

​铝合金除具有铝的一般特性外，由于添加合金化元素的种类和数量的不同又具有一些合金的具体特性。铝合金的密度为2.63～2.85g/cm3，有较高的强度(σb为110～650MPa)，比强度接近高合金钢，比刚度超过钢，有良好的铸造性能和塑性加工性能，良好的导电、导热性能，良好的耐蚀性和可焊性，可作结构材料使用，在航天、航空、交通运输、建筑、机电、轻化和日用品中有着广泛的应用。​根据铝合金焊接时产生热裂纹的机理，可以从冶金因素和工艺因素两个方面进行改进，降低铝合金焊接热裂纹产生的机率。在冶金因素方面，为了防止焊接时产生晶间热裂纹，主要通过调整焊缝合金系统或向填加金属中添加变质剂。调整焊缝合金系统的着眼点，从抗裂角度考虑，在于控制适量的易熔共晶并缩小结晶温度区间。由于铝合金属于典型的共晶型合金，最大裂纹倾向正好同合金的“最大”凝固温度区间相对应，少量易熔共晶的存在总是增大凝固裂纹倾向，所以，一般都是使主要合金元素含量超过裂纹倾向最大时的合金组元，以便能产生“愈合”作用。而作为变质剂向填加金属中加入Ti、Zr、V和B等微量元素，试图通过细化晶粒来改善塑性、韧性，并达到防止焊接热裂纹的目的尝试，在很早以前就开始了，并且取得了效果。试验中加入的Zr为0.15%，Ti+B为0.1%。根据结果，发现同时加入Ti和B可以显著提高抗裂性能。Ti、Zr、V、B及Ta等元素的共同特点，是都能同铝形成一系列包晶反应生成难熔金属化合物（Al3Ti、Al3Zr、Al7V、AlB2、Al3Ta等）。这种细小的难熔质点，可成为液体金属凝固时的非自发凝固的晶核，从而可以产生细化晶粒作用。在工艺因素上，主要是焊接规范、预热、接头形式和焊接顺序，这些方法都是从焊接应力上着手来解决焊接裂纹。焊接工艺参数影响凝固过程的不平衡性和凝固的组织状态，也影响凝固过程中的应变增长速度，因而影响裂纹的产生。热能集中的焊接方法，有利于快速进行焊接过程，可防止形成方向性强的粗大柱状晶，因而可以改善抗裂性。采用小的焊接电流，减慢焊接速度，可减少熔池过热，也有利于改善抗裂性。而焊接速度的提高，促使增大焊接接头的应变速度，增大热裂的倾向。可见，增大焊接速度和焊接电流，都促使增大裂纹倾向。在铝结构装配、施焊时不使焊缝承受很大的钢性，在工艺上可采取分段焊、预热或适当降低焊接速度等措施。通过预热，可以使得试件相对膨胀量较小，产生焊接应力相应降低，减小了在脆性温度区间的应力；尽量采用开坡口和留小间隙的对接焊，并避免采用十字形接头及不适当的定位、焊接顺序；焊接结束或中断时，应及时填满弧坑，然后再移去热源，否则易引起弧坑裂纹。对于5000系合金多层焊的焊接接头，往往由于晶间局部熔化而产生显微裂纹，因此必须控制后一层焊道焊接热输入量。而根据试验所证明，对于铝合金的焊接，母材和填充材料的表面清理工作也相当重要。材料的夹杂在焊缝中将成为裂纹产生的源头，并成为引起焊缝性能下降的最主要原因。

​　 CNC加工技术是指在数控机床上进行零件加工的一种工艺方法，广泛应用在工业中，下面CNC加工厂来说说有什么样的优势?　　1、降低生产难度　　在模具制造中，往往需要制造很多复杂的模具。在以前制造业不发达的时候，采用传统的人力切割制造，对于精细、复杂的产品，难免会出现不可控制的失误，也存在着很对难以解决的问题。​　　随着工业化的发展，CNC加工技术的出现，很好的解决的以前的困难，它在产品的加工制造上，准确性更好、精细度更佳，之前被认为复杂的工序和工作都可以解决。数控技术在模具制造上，减少了人为操作，避免了不可控因素，降低生产难度。　　2、提高产品质量和效率　　CNC加工技术在应用上具有高度自动化的特点，与传统的加工技术相比，它在产品的加工制造上准确性更好、精细度更佳。该技术采用的是数字信息系统，它可以对产品进行精确的切割制造，避免了人为操作的失误。数控加工技术在模具应用中，大大的提高了加工产品的质量与生产效率，缩短了加工产品的时间，加快了产品的生产周期循环。　　3、降低劳动成本　　CNC加工技术在模具加工制造的应用中，其高度自动化的特点，使模具加工制造过程无需人工操作，大大的节省了人力资源，降低了劳动成本。　　CNC加工技术虽然高度自动化，降低了劳动成本与生产的难度，但与此同时，相比传统的技术而言，它需要操作人员具有更专业的知识水平。数控技术在实际的应用中，采用的是数字信息系统，将自动控制和信息数字化相结合。　　因此，数控加工技术要求操作人员需要熟练的掌握程序的操作与控制。计算机、机床方面的控制与操作的掌握程度是决定模具质量的基础，相关人员只有具备熟练的专业知识，才能够更好的使用设备，发挥最大效益。

​长安CNC加工厂CNC加工过程中会出现误差是再所难免的事情，但是引起CNC加工出现误差的原因有主观原因和客观原因，接下来进行简单的探讨客观产生的误差原因：1、数控系统误差。CNC加工系统按照伺服系统的控制方式可以分为开环控制系统、闭环控制系统和半闭环控制系统。其中闭环控制系统能够实时检测刀具的实际位置，并将结果反馈给数控系统，进行反馈值与系统中指令值的比较，直到差值消除时才会停止移动，因而控制精度很高。​但是，闭环位置检测反馈中各种不稳定因素较多，因此调试工作困难，若各种参数不匹配，会引起系统振荡，造成机床工作不稳定。闭环控制系统误差的主要是反馈系统在安装过程中产生的安装误差。减小上述误差的主要方法是提高反馈系统的安装精度，尽量选用精度较高的反馈系统。半闭环控制系统中存在不反馈环节，刀具的位置精度仍然会受到不反馈环节影响。传动链误差是指传动链中首末传动元件之间相对运动的误差，其是影响加工精度的主要因素，可以通过修改数控系统参数的方法进行补偿。开环控制系统不带有位置检测装置，也没有反馈电路。由于进给系统中没有反馈检测装置，其进给线路产生的误差就无法通过反馈信息进行补偿，从而导致了实际位置误差。例如，采用步进电机的主要误差有步距误差、动态误差和起停误差。针对以上各种误差，可以选择能够满足步距角要求的电机或细分电路驱动电机来改善。2、械误差。CNC加工中心机械部分包含减速齿轮、支承轴承、滚珠丝杠副及联轴节等。传动丝杠存在反向间隙，当工作台反向运动时，这种间隙会造成电动机空转而工作台不运动，从而产生误差。针对传动反向间隙，消除滚珠丝杠与螺母间隙的方法是施加预紧力;在开环系统中引入切入与切出方向延长量，防止欠切削或过切削而影响零件的加工质量;测出闭环和半闭环系统中的间隙值，可作为反向螺距误差补偿参数进行设定。对于由机械传动链受力变形和热变形而引起的误差，可通过提高机床零部件质量(加工精度、刚度与热特性等)、降低内部热源发热量及严格控制加工环境和使用条件等来解决。3、工装夹具误差。工装夹具的定位误差会直接影响工件的尺寸精度和位置精度，因此要求工装夹具要有良好的定位精度、刚性及结构工艺性。合理选择夹具的支点、定位点和夹紧点，保证零件夹紧时的变形量在合理范围内，否则过大的变形量将影响零件的加工精度。若采用相应的措施仍不能控制零件的变形，应当考虑必要的工艺措施，例如对零件进行热处理，以消除应力，减小变形;对不能用热处理方法解决的变形问题，可以采用粗、精铣分开的方法，粗、精铣加工采用不同的夹紧力。

​钛合金指的是多种用钛与其他金属制成的合金金属。钛是20世纪50年代发展起来的一种重要的结构金属，钛合金强度高、耐蚀性好、耐热性高。20世纪50～60年代，主要是发展航空发动机用的高温钛合金和机体用的结构钛合金。​在热处理中间及热处理之后大多要求进行表面处理，以便去除金属表面氧化皮及各种污染物，减少金属裸餺表面的活性，以及在钛及其合金表卤涂敷保护层及各种功能涂层之前和涂敷过程中也要进行表面处理，涂敷这种涂层的是改善金属表面的性能，例如，防止腐蚀、氧化及磨损等。钛及其合金的酸洗条件决定于氧化层及现存反应层的种类（特征），而这种层的种类又受到高温加热过程及加工过程温度增高（例如锻造、铸造、焊接等）的影响。在较低的加工温度或者大约在600X：以下的髙温加热温度条件下仅仅生成薄的氧化层，高温条件下对着某种氧化层附近形成一种富氧扩散区,也必须通过酸洗脱除这个富氧扩散层。可以采用各种不同的脱除氧化皮方法：脱除厚氧化层及硬表面层的机械方法，在熔融盐浴中脱除氧化皮以及在酸溶液中进行酸洗脱除氧化皮的方法。在很多种情况下可以采用若干方法相结合的方法，例如，先机械方式脱除氧化皮及接着进行酸洗相结合，或者先盐浴及接着进行酸洗相结合的脱除氧化皮方法^遇到在较高的温度下形成的氧化层及扩散层的情况下要采用特殊的方法但是在高温加热到600X：的情况下形成的氧化层大多通过一般的酸洗就可将其溶解掉。

​铝合金型材电镀是指利用电解原理在铝合金型材表面镀上一层薄薄的其它金属或合金的过程，从而使铝型材达到防锈，提高耐磨性、导电性、反光性、抗腐蚀性及增进美观的作用。1、铝合金型材对氧具有高度的亲和力，极易生成氧化膜，并且这层氧化膜一经除去又会在极短的时间里产生一层新的氧化膜，严重影响铝合金型材与镀层的结合力;​2、铝合金型材的电极电位很负，浸入电镀液时容易与具有较正电位的金属离子发生置换，影响铝合金型材与镀层结合力;3、铝合金型材的膨胀系数比其他金属大，因此不宜在温度变化较大的范围内进行电镀。铝合金型材与其他金属镀层膨胀系数不同将引起较大的应力，从而使镀层与铝合金型材之间的结合力不牢;4、铝合金型材是两性金属，能溶于酸和碱，在酸性和碱性电镀液中都不稳定。

​东莞精密五金冲压加工件的主要体现在批量加工这方面，精密五金加工件的产品各部件加工制作方法、周期与普通产品加工工艺路线是不同的。一、五金冲压加工工艺路线具有很大的不确定性，一种零部件或产品可以有多种工艺，生产过程所需机器设备和工装夹具种类繁多。​二、五金冲压加工制造业企业由于主要是零散加工，产品的质量和生产率很大程度依赖于工人的技术水平，而自动化程度主要在单元级，例如数控机床、柔性制造系统等。三、五金冲压加工产品零部件一般采用自制与委外加工相结合的方式。譬如电镀、喷砂、氧化、丝印镭雕等特殊工艺会委托外部厂商加工。四、五金冲压加工需要的零件多，车间现场往往需要填写大量领料单及会看到呈"一字型"的生产单，如有工艺管理，还需填写大量的工艺移转单。

​  铝合金铸件是应用十分普遍的一种零部件，由于铝材料的功能平稳，而且经久耐用硬实，被普遍适用汽车零部件和一些中大型的工业生产机械设备设备的结构中，可是有时会发觉铝合金铸件的表面被氧化了，那样被氧化的铸件在运行时是十分不稳定的，极有可能会致使工作中出现异常。​  通过大家的查看与科学研究，发觉造成铝合金铸件表面氧化的原因有很多，铝合金铸件的设备在应用之后沒有开展较好的清理，造成有很多原材料残渣粘接在铸件表面，长此以往，氧化了；或是是铸件中的饱和溶液，一般铝铸件模具带有化学元素，长期泡在设备中，也会造成氧化；也有是设备在实际操作中错误操作，导致设备的破坏而氧化的。  应对以上的氧化缘故，大家必须按照具体情况采用恰当的对策，在应用铸件以后及早的清洁整洁，维持铸件表面沒有其他的残渣和环境污染；提升物件的浇筑工作能力，选用合理的生产过程生产制造；立即清除设备中的金属材料饱和溶液，清除整洁之后用冷水注浆，不断几回，完全清理；针对生产制造原材料的解决，将原材料中包含的残渣合理的消除，适度减少设备的使用时间。  铝合金铸件的产品质量问题一直全是要特别关注的问题，有一些铝铸件喷砂小生产厂家现提高效益的与此同时不严格监督铝合金铸件的品质，那样的残品被应用非常容易导致机械设备设备的常见故障，因此在挑选铝合金铸件上也必须挑选较为可靠的生产厂家。

​CNC加工厂机器CNC加工抛丸/喷丸强化引入的残余压应力是最终拉伸应力强度的百分比，随着零件材料本身强度/硬度的增加而增加。高强度/硬度的金属更脆，对表面缺陷更敏感。可以在由于加强抛丸/抛丸而容易疲劳的工作条件下使用这些高强度金属。飞机起落架一般工业设计的疲劳强度为300ksi (2068MPa)，与抛丸/喷丸结合后得到加强。​机器CNC加工工艺对金属零件的疲劳特性有很大的影响。这种影响可能有害，也可能有益。破坏性工艺包括焊接、研磨、过度研磨、金属CNC加工等，这些工艺在零件表面形成残余拉伸应力。残余拉伸应力和载荷应力共同加速了零件的初始疲劳故障。有用的机器CNC加工过程包括将压力应力带到零件表面的表面硬化。抛光、抛光、滚轴都旨在消除机器CNC加工过程造成的表面缺陷，抵消有害的拉伸应力，从而改善零件的表面特性。表面滚筒也可以带来压力应力，但通常被限制在圆柱形几何图形中。抛丸/抛丸强化没有形状限制，最经济有效，强化效果相当明显。以下实验说明了残余应力对疲劳寿命的影响。飞机机翼制造商试验了其中一个皮肤紧固件，该部件在工作到预期寿命的60%时出现了细微的裂纹。用抛丸/抛丸百叶窗强化裂纹发生部位后，发现紧固件的疲劳寿命延长了300%。减少横截面厚度也没有造成裂纹延长或进一步扩大。